铸造设备与工艺
Foundry Equipment & Technology

耐蚀铸铁件产生缺陷的原因及分析与防范措施

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在耐蚀铸铁件生产中,常见的铸件缺陷除有灰铸铁件的一般缺陷外,还有加工时边角脱落式开裂、皮下气孔、夹渣、缩陷〔裂)、冷隔、浸入式气孔等。通常,产生这些缺陷的原因不单是自身的合金成分问题,有时还有造型制芯、熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题,因此必须具体分析,以便采取相应的合理措施加以解决。

属于耐热铸铁件特有的一些缺陷极其原因分析防止办法如下:

高硅耐酸铸铁

一、裂纹常发生于壁厚悬殊大的铸件

产生原因分析:

1.合金脆性大

2.线收缩率大

3.800℃以下冷速过高

防止方法:

1.控制ωc<0.9%

2.添加少量硅铁

3.750℃以上开箱缓冷

4.加少量铜


二、加工时边角脱落式开裂


产生原因分析:

1.铸铁残留应力过大

2.硬度偏高

防止方法:

1.消除应力热处理

2.硅量取中下限

3.加ωCu3%~8%


三、皮下气孔

产生原因分析:

氮含量超过固溶度

防止方法

1.熔池充分烘干

2.预热炉料(>110℃)

3.控制砂型水分宜用干型

4.用少量稀土或稀土镁脱气

5.吹氮精炼

6.充分搅拌


四、夹渣

原因分析:

铁液表面上的二氧化硅等浮渣随铁液流进入铸型

防止方法:

1.采取撇渣浇注系统

2.采用底注式或其他液流平稳的浇注系统

3.避免大平面朝上放置

镍奥氏体铸铁

一、缩孔、缩松、缩陷(裂)

产生原因分析:

1.浇注温度过高

2.碳化物量过多

3.砂型刚度偏低

防止方法:

1.适当提高碳当量,较低铬量

2.强化孕育

3.控制浇注温度

4.提高铸型刚度

5.采用冒口与冷铁最佳搭配

二、冷隔

产生原因分析:

1.铁液氧化

2.浇注温度低

3.浇注速度低

防止方法:

1.降低熔炼温度

2.提高浇注温度

3.提高浇注速度

4.采用分散内浇道快浇

三、浸入式气孔

产生原因分析:

1.型腔排气通道不畅通

2.浇注温度低

3.铁液流速快且不平稳

防止方法:

1.提高浇注温度

2.避免铁液流的分溅和旋涡

3.砂型、砂芯应排气充分