耐蚀铸铁件产生缺陷的原因及分析与防范措施浏览数:86次
在耐蚀铸铁件生产中,常见的铸件缺陷除有灰铸铁件的一般缺陷外,还有加工时边角脱落式开裂、皮下气孔、夹渣、缩陷〔裂)、冷隔、浸入式气孔等。通常,产生这些缺陷的原因不单是自身的合金成分问题,有时还有造型制芯、熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题,因此必须具体分析,以便采取相应的合理措施加以解决。
属于耐热铸铁件特有的一些缺陷极其原因分析防止办法如下:
高硅耐酸铸铁
一、裂纹常发生于壁厚悬殊大的铸件
产生原因分析: 1.合金脆性大 2.线收缩率大 3.800℃以下冷速过高
防止方法: 1.控制ωc<0.9% 2.添加少量硅铁 3.750℃以上开箱缓冷 4.加少量铜 二、加工时边角脱落式开裂 产生原因分析: 1.铸铁残留应力过大 2.硬度偏高
防止方法: 1.消除应力热处理 2.硅量取中下限 3.加ωCu3%~8% 三、皮下气孔
产生原因分析: 氮含量超过固溶度
防止方法: 1.熔池充分烘干 2.预热炉料(>110℃) 3.控制砂型水分宜用干型 4.用少量稀土或稀土镁脱气 5.吹氮精炼 6.充分搅拌 四、夹渣
原因分析: 铁液表面上的二氧化硅等浮渣随铁液流进入铸型
防止方法: 1.采取撇渣浇注系统 2.采用底注式或其他液流平稳的浇注系统 3.避免大平面朝上放置
镍奥氏体铸铁
一、缩孔、缩松、缩陷(裂)
产生原因分析: 1.浇注温度过高 2.碳化物量过多 3.砂型刚度偏低
防止方法: 1.适当提高碳当量,较低铬量 2.强化孕育 3.控制浇注温度 4.提高铸型刚度 5.采用冒口与冷铁最佳搭配
二、冷隔
产生原因分析: 1.铁液氧化 2.浇注温度低 3.浇注速度低
防止方法: 1.降低熔炼温度 2.提高浇注温度 3.提高浇注速度 4.采用分散内浇道快浇
三、浸入式气孔
产生原因分析: 1.型腔排气通道不畅通 2.浇注温度低 3.铁液流速快且不平稳
防止方法: 1.提高浇注温度 2.避免铁液流的分溅和旋涡 3.砂型、砂芯应排气充分
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