灰铁件铸造易产生的13种缺陷，原因与防止

灰铸铁件由于造型制芯时造成的主要缺陷及其原因分析与防止方法

（1）气孔

特征及发现方法:

局部气孔:铸件的局部地方，出现的孔穴表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔

用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现。

原因分析:

1.浇注系统设置不合理，使排气不畅通或产生涡流，卷入气体

2.砂型紧实度过高，降低了透气性

3.砂芯排气不良，或通气道堵塞

防止方法:

1.浇注系统的设置应考虑型腔内排气畅通及平稳流入铸型

2.砂型紧实度要求均匀，不宜过紧

3.砂芯排气要求畅通。合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液钻人，堵塞通气道

4.在铸件的最高处，可设置出气孔或出气片等

5.起模和修型时，不宜刷水过多

6.对于大平面铸件，可采用倾斜浇注，出气孔处稍高，以利排气

7.芯撑和冷铁必须千净，无锈

（2）砂眼

特征及发现方法:

铸件的孔穴内含有砂粒

用外现检查，机械加工或磁力探伤可以发现

原因分析:

1.浇注系统位置不合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲刷力大。破坏局部砂型

2.由于模型结构设计不够好，发生粘模，而砂型又未修理好，或对铸件拐弯处未捣圆角

3.湿型在浇注前的停留时间过长，使干澡部分或凸出部位脱落

4.造型和合箱时的落砂，未清砂干净

防止方法:

1.浇注系统位置和大小合适

2.合理选择起模斜度和圆角，手工造型时，可压出圆角。成批生产中，模样应涂刷分型剂,以免粘模，并往意修理好损坏部位。

3.缩短湿型在浇注前的停留时间

4.合理选用芯头和芯座之间的间隙，以免合箱时压碎

5.合箱前，必须将型内落砂清扫干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒

（3）夹砂

特征及发现方法:

在铸件表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂

用外观检查或机械加工可以发现

原因分析:

       铁液进人砂型后。使型面层的水分向内迁移，在离型面3~5mrn处形成高水分带。该处强度大大降低，易引起铁液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。

1.砂型紧实度过硬或紧实不均匀

2.浇注位置不当；对于水平浇注的大平面铸件，有时由于铁液断续覆盖大平面的某处而产生夹砂

防止方法:

1.砂型紧实度不宜过紧，要求均匀，并加强透气

2.手工造型时，局部薄弱处，可插钉子加强

3.尽量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤时间

4.对大平面铸件，浇注系统可分散布置，并适当加大内浇口截面，缩短浇注时间或倾斜浇

（4）粘砂

特征及发现方法:

铸件表面铁液与砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外观检查可以发现

原因分析:

1.砂型紧实度不均匀或太小

2.涂料刷得太薄

防止方法:

1.适当提高砂型紧实度，减小砂粒间隙(保证透气性要求)，并捣实均匀

2.选用适当的涂料(多为石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止铁液钻入砂粒

（5）热裂

特征及发现方法:

裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面

用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现

原因分析:

1.砂芯和砂型的退让性差，铸件收缩受到阻碍

2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩

3.内浇道设置过分集中，局部过热，增加应力

4.铸件的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上

防止方法:

1 .砂型紧实度要求适宜，并在型砂中可加入适量的锯末

2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜，并选用合理的砂箱

3.内浇道布置应适当分散

4.在铸件厚、薄交界处，可增设收缩肋

5.正确选择分型面位置，并使合箱时，尽量密合

（6）变形

特征及发现方法:

长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入，成弯曲形

用外观检查，划线等方法发现

原因分析:

      由于铸件壁厚不均匀，冷却有先后，从而产生热应力，当其值大于该材质的屈服极限时，则产生变形和弯曲

防止方法:

1.厚壁处设置冷铁或内浇口开在薄壁处，创造同时凝固条件

2.模样上留出预变形曲率或增设加强肋

3.改善铸件结构

（7）错箱

特征及发现方法:

铸件沿分型面发生相对的位移

用外观检查或划线测量可以发现

原因分析:

1.模样尺寸不对或变形

2.砂箱或分型板定位不准确

3.合箱不准

4.模样在模板上的位置偏移

防止方法:

1.检查并修整模样

2.检查、修理或改换砂箱及分型板

3.注意准确地合箱

4.检查并调整模样在型板上的位置

（8）多肉

特征及发现方法:

铸件上有形状不规到的毛刺、披缝或凸出部分

用外观检查发现

原因分析:

 由于铁液的压力作用，使型腔局部胀大造成。多半出现在下型如砂型紧实度不够或不均匀，局部太松等

防止方法:

适当提高砂型紧实度，并要求均匀捣实

（9）缩孔

特征及发现方法:

在铸件热节处产生形状不规则，表面粗糙的集中孔洞

用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现

原因分析:

1.铸件补缩不足

2.冷铁设置不当

3.内浇口位置不当

4.砂型紧实度不够，胀型后产生

防止方法:

1.适当加大冒口尺寸

2.在厚壁处，设置冷铁，创造同时凝固条件或与冒口配合使用时，创造顺序凝固条件

3.正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固

4 .要求砂型紧实度合适

（10）抬箱

特征及发现方法:

铸件外形与图样不符，用外观检查发现

原因分析:

1.压箱重量不够

2.夹箱紧固时受力不均匀或太松

防止方法:

1.足够的压箱重量或用螺栓均匀紧固

2.分型面应平整，合箱时要注意密合，以免铁液漏出

（11）铁豆

特征及发现方法:

气孔中有小铁珠；用铸件断面检查，机械加工可以发现

原因分析:

1.砂型潮湿

2.内浇道离铸件最低处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中

3.砂芯透气性差

防止方法:

1.修型时刷水不宜过多

2.合理确定浇注系统位置

3.加强砂芯的通气

（12）渣眼

特征及发现方法:

在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣

用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现

原因分析:

浇注系统挡渣差

防止方法:

合理选用浇注系统，并加强挡渣措施

（13）冷隔与浇不足

特征及发现方法:

铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边

用外观检查可以发现

原因分析:

1.浇注系统设置不当，或浇口截面太小

2.铸件局部壁太薄

3.冷铁位置选择不当

4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁太薄，甚至完全没有壁厚

防止方法:

1.适当加大浇注系统尺寸

2.对于长形铸件可采用两头浇注；对于高大件可采用阶梯浇注或分散浇口等

3.内浇道不不宜离铸件薄壁处太远，或可适当增加薄壁处的厚度

4.吊芯时，随时检查尺寸，并注意合型准确